Auf Herz und Nieren getestet – Teil 6: Alterungstests
Bei der Entwicklung unserer Kabel und Leitungen testen wir jedes Produkt ausgiebig in unseren Prüflabors. Im sechsten Teil unserer Serie stellen wir Ihnen die Alterungstests vor.
Rund 20 Jahre beträgt die durchschnittliche Lebensdauer für Kabel und Leitungen in Industrie und Infrastruktur – eine lange Zeit, in der es auch bei mechanischer Belastung möglichst nicht zu altersbedingten Beschädigungen wie Rissen oder Brüchen kommen sollte. Um dies zu vermeiden, ist in Normen und Zertifizierungen wie VDE und UL präzise festgelegt, welche Alterungsbeständigkeit Kabel und Leitungen aufweisen müssen. Hier spielt insbesondere die thermische Alterung eine Rolle – also die Zeitspanne, wie lange eine Leitung bei einer bestimmten Umgebungstemperatur funktionsfähig bleibt.
Nach diesen Normen führen wir bei HELUKABEL mit unseren Produkten strenge Alterungstests durch. Dabei ist es natürlich keine Option, 20 Jahre auf das Ergebnis zu warten. Stattdessen verbringen die Isolations- und Mantelmaterialien unserer Kabel Zeit in einem speziellen Alterungsofen. Darin wird durch die Herstellung bestimmter klimatischer Bedingungen der Alterungsprozess simuliert und beschleunigt. Dauer und Temperatur sind je nach Norm unterschiedlich definiert: Gängig sind etwa Tests über sieben, zehn oder 14 Tage bei Temperaturen von 100 bis 155 Grad Celsius. Davor und danach wird der Kunststoff auf seine Zugfestigkeit und Reißdehnung geprüft, wobei die Werte vor und nach Alterung nicht zu unterschiedlich sein dürfen. Erst dann hat das Material den Alterungstest erfolgreich bestanden.
Auch die Beständigkeit gegen verschiedene Substanzen testen wir in unseren Prüflabors – denn schließlich kommen unsere Leitungen unter ganz unterschiedlichen Bedingungen zur Anwendung. Neben einem speziellen Hydraulik-Prüföl, dem sogenannten IRM 902, erhalten unsere Experten häufig auch kundenspezifische Medien, in denen die Isolations- und Mantelwerkstoffe mehrere Tage eingelagert werden. Erst wenn ein Material nach dieser simulierten Alterung noch die geforderten Festigkeitswerte aufweist, kommt es bei der Produktion des entsprechenden Kabels zum Einsatz.
Fragen an den Experten
Welche Isolations- und Mantelwerkstoffe sind besonders alterungsbeständig?
Das hängt sehr vom jeweiligen Einsatzfall ab. Grundsätzlich kann man sagen: Die alterungsbeständigsten Werkstoffe sind alle vernetzbaren Materialien, wie wir sie zum Beispiel für unsere hochtemperaturfesten HELUTHERM-Leitungen verwenden. Auch Polyurethane weisen eine hohe Alterungsbeständigkeit auf, während PVC hier eher niedriger angesiedelt ist. In der Praxis spielen aber auch viele andere Faktoren wie Halogenfreiheit und Flammwidrigkeit eine Rolle, oder ob eine Leitung fest verlegt oder beweglich eingesetzt wird. Durch die Materialmischung und die Zugabe von Additiven lässt sich aber auch viel beeinflussen.
Was kann man tun, um eine Leitung alterungsbeständiger zu machen?
Einen großen Einfluss auf die Alterungsbeständigkeit hat natürlich die verwendete Kunststoffmischung – aber auch der jeweilige Fertigungsprozess spielt eine wichtige Rolle. Insbesondere bei der Extrusion, also wenn der Mantel oder die Aderisolation auf die Leitung aufgebracht wird, muss man sich sämtliche Prozessparameter genau anschauen und passend wählen, damit der Kunststoff später die geforderte Haltbarkeit aufweist. Besteht ein Material den Alterungstest nicht, versuchen wir daher immer auch, prozesstechnische Verbesserungen vorzunehmen. Wenn das nicht den gewünschten Effekt bringt, muss man auf eine andere Materialmischung zurückgreifen, die in dem entsprechenden Fall besser geeignet ist.
